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真人荷官DPS日本精益研修之旅

2018-06-29 15:09:00
随着市场竞争的加剧,原材料与人工成本的大幅上涨,市场定价均以客户为导向。要想占领更广阔的市场,唯有从内部管理挖掘,成本优越于对手,管理优越于行业,才能让企业走得更...
 随着市场竞争的加剧,原材料与人工成本的大幅上涨,市场定价均以客户为导向。要想占领更广阔的市场,唯有从内部管理挖掘,成本优越于对手,管理优越于行业,才能让企业走得更远。
真人荷官的DPS精益管理系统推行2年以来,已收到良好的成效,企业为了让DPS管理系统再进一步升级,探索企业新的利润空间。企业决定派高层管理团队前去日本研修精益管理系统,领悟日本的管理思想与精髓,以便于更优地实现降低成本,获取更大的市场空间。
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2018年5月27日,真人荷官高层随JMAC(中国)企业一行共计17人,从广州带着探索精益灵魂的思想,来到了日本大阪,最终到达森林之都的岐阜,入住各务原岐阜县苏原俗人荣町酒店。
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5月28日上午到达GPS的培训地点,重点讲解了GPS的基础知识,以及改善活动的理论知识,对JIT(JI DO KA)准时化生产的精神实质进行剖析。
    1.提出了未来5到10年中国的变化,将会从目前成本影响因素的重要程度按先后顺序排列:原材料、设备、人工;发展到与当今日本一样的结果,人工、设备、原材料。所以改善的重点:聚焦人员的优化。
    2.阐述了管理变革主要在于高层的决断以及各领导层的作用,管理层决定了改善的成败。
    3.现实主义的思想,“三现”重点在于现场落实方案,注重现场控制,对生产现场的关注是降低成本的关键。
    4.自动化的提出与实施,自动化的关键不是在于投资设备,而是通过方法与工具改善,来达到理想结果。
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 下午进行了丰田车体精工的参观,并对精益生产管理的现场了解。学习了车体精工的管理思想:  
   1.采用拉式生产方式,直接用看板流供应给丰田组装,所有来料均不设置来料检验,以及出货检验岗位,以稳定的工程保障确保品质稳定。
   2.车体精工的自动化改进,全焊接车间均采用自动化的配送系统,以及自动化的焊接生产,这些自动化均出自于团队的智慧,让每个工序全自动配送物料,实现了物流与操作无人作业的自动化。
   3.参观了换线的高效率,自动冲压线从20年前50分钟换线时间提升到了现今5分钟快速换线的水平,强调了线内作业是产生效益的劳动,线外作业确保线内的等待降到最低的精神与成本理念。
   研修团队对车体精工的参观之后,大家对日本企业的改善精神以及拉式管理的运用深深感触,中国中小企业仍存在较大的改善空间与管理提升。
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 5月29日上午,安排旭自动汽车工厂的参观与学习。此企业成立于1960年,至今天已有58年历史,该企业长期专注于汽车零部件的焊接生产。管理经历了3代人的更替,目前只有30人的规模。长期专注焊接工艺的探索,将焊接技术与专业品质做到了极致。
   1.旭自动的主要呈现:重点关注新员工培训,将多技能工的培训与合理安排进行了充分展示。多技能工确保了工序的平衡,以及人员的充分利用。
   2.品质控制方法主要运用防呆的控制方法,另加以工装夹具的改进,对品质管理重在制程能力的保障。
   3.同时介绍了专注58年生产,为何不扩张的原因,坚持将一项工作与技术做到精益求精,无人可及,才是企业的真正核心竞争力。

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下午复部老师重点讲解了七大浪费给企业造成的成本损失,七大浪费的控制重点:
    1.强调生产过剩是最恶劣的浪费,是浪费之首,违背了JIT的管理原则。生产过剩,导致不易判断何处何时发生了问题,更掩盖了问题。
    2.库存管制是中国人心安的一种管理,阐述了工序之间的库存,以及在线库存和成品库存的消除方法。丰田主机厂与其供应商之间,工序之间均按拉动式看板管理,确保了工序间的有效运转。同时消除了工序之间的库存和成品库存。
   3.不良品以及修正的浪费也是中国企业存在的问题,品质失效产生在成本上的浪费,必须究明不良的原因并进行有效对策。
   4.所有浪费的排查,充分利用5W的思想,追根求源,消除浪费!让大家更深层次了解与感触到管理浪费的成本,省下来的都是利润。
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5月30日上午培训了GPS生产方式2大支柱和人工的追求。
   主要对节拍时间(Tact Time)的解析,作业周期时间(Circle Time)精准计算,以及当TT时间大于CT时间时,需做出的改善方法。
   1.阐述了标准作业主要是以最少浪费的作业顺序,确保安全与品质的同时,通过有效率的作业组合,来实现高效率的生产方法。前提条件是以人的动作为中心,循环反复作业。
   2.特别解读了标准作业的要素以及标准作业的制定步骤:工序别能力表,标准作业组合票,标准作业票。
   3.针对CT时间复部老师提出了丰田的计算方式,采用最短作业人员的时间(超级熟练工)确定为CT时间。并不断研究,采用何种方法去保证其他操作人员都能完成之方法,从而体现精益管理之精髓。而中国大多数企业在正常前提下,对CT的测量与评估,均采用一般熟练工人操作进行设定,说明这些企业还没有真正实现精益改善之精神。
   4.提出了人员配备严格按照TT与CT之间的计算进行安排,充分让操作人员满负荷劳动。
   5.提倡工序间的平准化生产,以及各工序间的要素分配,得出合理的时间,充分再现了精益生产的灵魂!
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下午由老师带队到研修场地实习,进行CT与TT的实践演练,真正展现人员配备的依据与优化的改善思想。
    1. 现场配备三台点焊机实际生产作业,找出存在问题,并提出改善思想。并且从3人操作CT时间为30S,让学员一起商讨对策,将点焊机进行改善。通过在大家的努力一个人操作3台焊机达到CT时间为16S的高效改善,充分理解CT的运用。最终由老师点评,充分开发了研修人员的智慧,以及理解改善无止境的思想。
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    2.现场演练了丰田看板管理的操作系统。后工序领取,后补充生产的方式,看板管理流程,以及看板规则,让每个学员扮演各协力厂的货车司机,以及操作人员,再现了看板物流与信息流的完美结合。
    通过以上实战演练,让每位研修人员明白了看板运作方式,以及协力厂之间的看板运作流程。
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5月31日上午参观了须崎工业工厂,须崎主要进行冲压生产,是丰田的二级供应商,总人数为80人,主要了解该企业实际的看板管理拉动式生产方式。该企业主要供应丰田,本田,日产的配件。丰田企业采用拉式的看板管理,不用订单下达,同时内部工序间进行了看板管理,减少了工序间的库存,呈现了各环节的精益生产思想。
    1. 我们从现场了解到了看板信息流与物流的管理方式。看板装载了订单需求,送货要求,以及送货频率。
    2.实地了解到各看板在各工序之间的信息与生产转换,真正体现了零库存的管理思想与实际操作相一致。
    3.分享了日本企业的员工管理,更多地实行计时工作制,并强调完成生产数量与CT相一致。员工的薪酬与职级挂钩,并采用终身聘用制,员工的稳定确保了品质的稳定。
    4.社长也分享了管理改善的突出案例,让员工操作避免了品质异常的出现,同时强调了品质必须用强大的工程能力保驾护航。
    5.现场展现了1人操作10台自动冲床的高效生产方式,同时在冲床上实现了产品组装的自动化。让研修人员由衷敬佩日本企业的改善精神与成本意识。
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下午由JMAC的井冈老师分享了日本文化与中国文化的差异,作为中国企业如何学习日本优秀的文化精神,更好地运用到中国企业中,激活并创造出更大的能量,是中国企业值得思考的问题。
     1. 阐述了日本文化与价值观,以及尊崇儒家佛教思想;并注重中长期的战略,以及长期聘用制度,和团队协作是企业的经营理念。在精神层面强调信赖、坚持、谦虚、协调的思想,重在团队精神。
     2. 提出了拓展视野与眼界,从不同角度看事物而不同,需要长期保持高度的创新思维,去寻求最优的解决方案。
    通过4天的实地考察和学习,对精益思想与日本本土企业的管理有了更深的了解,同时对管理有了全新的认识,相信我们只要坚持推进精益管理,改善无处不在。
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真人荷官的DPS管理系统,通过这次研修,将再次从精益目标系统,精益人才系统,精益标准化系统,精益改善系统,精益文化系统进行全方位的精益改善。通过这次GPS学习与融会贯通,将再次使真人荷官的DPS管理系统更加完善。
此次日本研修之行,充分体现了真人荷官的DPS精益改善之路,只有开始没有结束,我们永远都挺进在精益改善的长征路上。
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